El acero ha sido siempre, y lo seguirá siendo, un metal muy valioso para un sinfín de fabricaciones por todo el mundo, y también para el mundo del automóvil. Y ahora, como ocurre con casi todo, está viviendo una de las transformaciones más ambiciosas de toda su historia. Es en Suecia, en la localidad de Boden concretamente, donde se está construyendo una planta industrial gigante que va a cambiar la manera de fabricarlo. Hablamos de un proyecto cuya superficie equivale a 450 campos de fútbol, con una torre que será la más alta del país y que va a producir millones de toneladas de acero sin apenas emisiones.
Stegra es la empresa sueca que está detrás de este proyecto, una de las que más ha apostado por poner punto final al carbón mediante hidrógeno verde generado con energía renovable. La compañía, fundada en 2020 y conocida hasta hace poco como H2 Green Steel, ha levantado cerca de 7.000 millones de euros de inversión para sacarlo adelante. Y claro, si el hidrógeno comienza a despegar, es inevitable que el mundo del automóvil, sobre todo el de las grandes firmas, lo mire de reojo y esté pendiente de esa producción para descarbonizar aún más la industria del motor.
Stegra y las emisiones mundiales
La siderurgia se ha convertido en un problema teniendo en cuenta hacia dónde avanza el mundo —Europa principalmente— en materia de medio ambiente, ya que descarbonizar esta industria es endiabladamente difícil. Pero es el reto. La producción de acero genera alrededor del 8 % de todas las emisiones de dióxido de carbono del planeta, una cifra que está por encima de la de todo el transporte aéreo mundial. Y eso ya son palabras mayores.
El motivo es que el método tradicional para fabricar acero usa carbón de coque en grandes altos hornos que se encargan de separar el oxígeno del mineral de hierro. En todo este proceso se liberan enormes cantidades de CO₂: por cada tonelada de acero que se fabrica se producen aproximadamente dos toneladas de emisiones.
Pero Stegra se ha propuesto romper con este modelo, y en lugar de carbón la compañía va a emplear hidrógeno verde, que piensa obtener mediante electrólisis del agua. Este sistema usa fuentes renovables para la electricidad —principalmente energía hidroeléctrica y eólica, muy abundantes y baratas en el norte de Suecia— para separar las moléculas de hidrógeno y oxígeno.
Después se utiliza el hidrógeno para reducir el mineral de hierro y obtener hierro esponja (la materia prima que hace falta para fabricar el acero) mediante un proceso conocido como reducción directa (DRI). La diferencia es que este proceso produce vapor de agua como único subproducto, en lugar de dióxido de carbono.
La empresa prevé que, con esta tecnología, se reducirán hasta un 95 % las emisiones que se generan al fabricar acero en comparación con los métodos convencionales. Y para lograrlo, la planta cuenta con uno de los mayores electrolizadores del mundo: arrancó el proyecto con una potencia prevista de 700 megavatios, pero tras completar la instalación de todos sus módulos en abril de 2026 la cifra final se ha elevado a unos 740 megavatios, lo que lo convierte en la mayor planta de hidrógeno verde de Europa y garantiza el suministro constante necesario para todo el proceso industrial. Solo este consumo equivale a unos 10 teravatios-hora de electricidad al año, lo que gasta un país pequeño como Estonia.
Toneladas de hierro verde
Será una instalación equivalente a 450 campos de fútbol y uno de los centros de producción de acero verde más grandes del mundo; de hecho, es la primera acería completamente nueva que se construye en Europa en medio siglo. Contará con una torre de almacenamiento y proceso de hidrógeno de unos 145 metros de altura, lo que la convertirá, una vez en funcionamiento, en la estructura más alta de todo el país.
La instalación tendrá una capacidad de producción de 2,5 millones de toneladas de acero al año en su primera fase, aunque los planes de expansión prevén llegar hasta los 4,5 millones (algunas estimaciones más recientes apuntan incluso a 5 millones hacia 2030, en una segunda fase aún por financiar). Para que nos hagamos una idea de la magnitud, solo la primera fase daría acero para fabricar la carrocería de unos tres millones de coches al año.
Lo que parece claro es que la demanda está casi asegurada incluso antes de que la planta opere a pleno rendimiento. Más de la mitad del acero de esa primera fase ya está comprometido mediante contratos de suministro a largo plazo, y entre los clientes hay gigantes de la automoción como Mercedes-Benz, BMW, Porsche, Volvo y Scania. En conjunto, los fabricantes de coches han firmado ya en torno a 1,2 millones de toneladas de acero verde para los próximos años.
Y aquí está, quizá, el dato que mejor explica por qué las marcas se han lanzado en tromba. El acero es una de las mayores fuentes de CO₂ «incorporado» en la fabricación de un coche: entre el 15 % y el 30 % de la huella de carbono de un vehículo procede de su acero.
Atacar esa cifra es, por tanto, una de las formas más eficaces que tienen los fabricantes de limpiar sus números, sobre todo de cara a un coche eléctrico, donde ya no hay emisiones de tubo de escape y el grueso de la huella se desplaza precisamente a la fabricación. Y lo mejor: según las estimaciones, usar acero verde encarece un coche medio en torno a un 1 %, un sobrecoste mínimo a cambio de un argumento comercial potentísimo entre los consumidores concienciados con la sostenibilidad.
Las firmas comparten un mismo objetivo ambiental: reducir las emisiones que provoca su propia industria y cumplir con unas exigencias normativas cada vez más duras. En esto juega además a favor de Stegra el nuevo Mecanismo de Ajuste en Frontera de Carbono (CBAM) de la Unión Europea, que desde 2026 empieza a imponer un coste por las emisiones del acero importado, encareciendo el acero «sucio» de fuera y volviendo más competitivo el europeo bajo en carbono.
La automoción, eso sí, no está sola en la lista de clientes: también han firmado acuerdos compañías como Microsoft (para sus centros de datos), IKEA o la alimentaria Cargill, mientras que el mineral de hierro llegará de gigantes como Rio Tinto y Vale.
Europa mira al acero del futuro
Stegra busca convertirse en una de las empresas más importantes del acero en los próximos años, y la planta tiene previsto arrancar su producción a finales de 2026. Europa mira al futuro con la mente puesta en el medio ambiente, y esta nueva fábrica de acero con hidrógeno promete convertirse en una de las más importantes del planeta.
Conviene, eso sí, mantener cierta prudencia, porque no será un camino sencillo. La propia directora de tecnología de la compañía, Maria Persson Gulda, ha reconocido que el proyecto tiene «varios pasos» que aún no se han probado a escala industrial, como operar un electrolizador tan gigantesco e integrar todo el proceso —del hidrógeno al acero— en una única planta de este tamaño. Es una apuesta tecnológica y financiera descomunal, sin red, y todavía tiene que demostrar que funciona en el mundo real y no solo sobre el papel. Pero si lo consigue, habrá escrito el primer capítulo de cómo descarbonizar una de las industrias más sucias y necesarias del planeta. Y, de paso, habrá hecho un poco más limpio cada coche que llevemos debajo.
