La culata es clave para el funcionamiento de cualquier motor, pero desde la llegada de los vehículos híbridos, hay ciertos detalles que puedan cambiar y que pueden resultar clave para el rendimiento. Por ejemplo, sobre el papel, una culata de alumno podría parecer algo sencillo de fabricar, habría que fundir el metal para después inyectarlo a presión dentro de un molde. Pero el problema surge precisamente en esa presión, porque genera turbulencias, eso atrae aire, y ese mismo aire, se convierte en pequeñas burbujas que van debilitando la pieza por dentro. Para evitar este problema la planta Horse Powertrain de Valladolid, acaba de instalar la primera línea de todo el país, que pone punto y final a ese problema, y lo hace de una forma casi artesanal, volcando el molde en vez de disparar el aluminio, de tal forma que el metal fluye más despacio, parecido al proceso de inclinar el vaso a echar una cerveza.
Horse Powertrain, la empresa de Renault y Geely, ha invertido 45 millones de euros en la nueva instalación, 3.500 metros cuadrados en el interior del Complejo de Motores de Valladolid. En el mes de septiembre arranca la actividad.
El proceso TGDC
Esta tecnología se llama llama Tilting Gravity Die Casting, TGDC por sus iniciales. También recibe el nombre de fundición por gravedad basculante, y Valladolid, es la primera ciudad española en usarla para la fabricación de culatas de motor. La diferencia con el método de toda la vida está en el gesto más básico de todos, el molde, que ya no permanece fijo mientras el aluminio se inyecta a presión en su interior, ahora se inclina de forma controlada para que el metal fundido pueda entrar más despacio y de manera uniforme, de tal forma que se reducen las turbulencias y el riesgo de que quede aire atrapado en el interior de la pieza.
De ahí se obtiene una culata más homogénea y con una estructura más integra, que pueda aguantar mejor el uso de deterioro con el paso del tiempo, alargando la vida del motor, muy relevante en los motores híbridos de la actualidad, donde la culata tiene que trabajar en condiciones térmicas y de esfuerzo mucho más exigentes que las que sufría con un bloque de combustión convencional. Además, el proceso usa menos maquinaria que la inyección a presión tradicional y también acorta los ciclos de producción de cada pieza.
Un proceso unificado
El proceso completo se inicia en las torres fusoras, donde primero se derrite el aluminio antes de que se eche en los moldes por la propia acción de la gravedad. Para los machos internos del molde, la instalación se vale de componentes de arena inorgánica, una solución que elimina la emisión de gases nocivos sin que haya que recurrir a procesos de depuración complejos y costosos.
Una vez que la pieza se solidifica, se pasa por un desmoldeo automatizado mediante vibración y martilleado, seguido del desbarbado, un tratamiento térmico que permite estabilizar, controlar la homogeneidad, y sirve como premecanizado previo al montaje final del motor. Es decir, la nueva nave integra todo el proceso de fabricación de la culata en un solo espacio, desde la fundición del aluminio en bruto, hasta la pieza casi lista para se pueda introducir en el motor.
Mas producción y más empleados
Gracias a esta nueva instalación, aumenta la fabricación de cultas en Valladolid en un 20%, en cifras, se pasa de las 300.000 unidades a las 360.000, superando también en un 20% la previsión iniciar del mismo proyecto. A su vez, se van a generar más empleos directos, unos 150, y según ha explicado Gökhan Deniz, director de la planta, se podrán reducir los procesos, ganar autonomía industrial, y mejorar al mismo tiempo la competitividad de las instalaciones, ya que se reduce la dependencia de proveedores externos.
Por su parte, Patrice Haettel, consejero delegado de Horse Powertrain, señala que esta inversión es un avance en la evolución industrial de unas instalaciones con más tradición en la industria española, y que el compromiso de la compañía con la ciudad va mucho más allá de la inversión económica, también en empleo de calidad y crecimiento sostenido en la ciudad.
Pero esta nueva línea de culatas va mucho más allá, forma parte de un plan de inversión de Horse Powertrain que ya supera los 71 millones de euros en la zona, siendo un Proyecto Industrial Prioritario para la compañía y para la Junta de Castilla y León, porque se quiere afianzar el papel de Valladolid dentro de la propia estrategia global del grupo. Horse da ahora 2.300 empleos directos, y 6.800 indirectos solo en la región.
De Valladolid salen coches como el Renault Captur y el Symbioz, tanto en sus versiones de gasolina con etiqueta C como en las híbridas E-Tech con etiqueta ECO, y estas nuevas culatas, también estarán presentes en otros modelos como Clio, el Austral o el Rafale.
