Si tienes un coche con más de 20 años, esta historia te va a sonar. Se rompe una tapa de plástico o un soporte de esos que nadie mira, vas al taller y te dicen que la pieza está descatalogada. Toca buscar en el desguace y rezar.
Pues con un carro de combate pasa lo mismo, solo que pesa unas 63 toneladas y el desguace no te pilla de camino.
Santa Bárbara Sistemas, la filial española de General Dynamics, inauguró el 5 de noviembre en Alcalá de Guadaíra (Sevilla) un centro para imprimir en 3D repuestos de blindados, y lleva trabajando a pleno rendimiento desde septiembre.
Las cifras salen de la nota publicada por TEDAE, la asociación del sector: más de 2.000 m² de instalación, más de 100 procesos cualificados, cuatro técnicas de impresión y cinco sistemas para rematar las piezas.
Infodefensa añade más de 50 piezas validadas, un dato que no viene en esa nota. Yo me lo creo, pero ya os aviso de que no he encontrado la lista por ningún lado.
Un blindado sobrevive a quien le hacía las piezas
Javier Santaolalla, responsable del proyecto en el convenio entre Novaindef y Santa Bárbara, lo explicó en abril a El Español: «Muchas veces vienen vehículos con 15 o 20 años de antigüedad». Sus proveedores, añadía, ya no fabrican algunas de las piezas que necesitan.
Alejandro Page, director general de Santa Bárbara, subió el listón ese mismo mes ante EFE y habló de poner en marcha vehículos con 20 o 30 años encima.
Y es que esto no es ninguna exageración. Hace dos días os conté que el BMR, el blindado que debe jubilar el Dragón 8×8, empezó a fabricarse en 1979 y sigue en servicio. En la Armada, la serie S-80 ya tiene 14 sistemas señalados por obsolescencia con el S-82 todavía sin entregar.
Ahora bien, conviene no pasarse de frenada con lo de las piezas imposibles. No todo repuesto ha desaparecido del mapa, y según Santaolalla, si una pieza es conocida y sale barata por el método tradicional, se empieza por ahí.
La impresora entra cuando la pieza ha desaparecido del mercado, cuando hay que probar un diseño antes de pagar un molde o cuando hacen falta pocas unidades. ¿Y si tampoco hay plano? Tiran de escáner 3D e ingeniería inversa.
Una vez cualificada la pieza, la serie puede pasar a los proveedores. Me parece un planteamiento bastante sensato, porque nadie va a imprimir mil tornillos que ya venden en el polígono de al lado.
Cualificar y validar suenan igual, pero son dos exámenes
Con una impresora en casa te puedes hacer un portavasos, y Škoda hasta te regala los archivos. Si se parte, se te cae el café. Con un blindado, el fallo sale bastante más caro.
Te lo cuento en plata, y la comparación es mía. Cualificar un proceso se parece a homologar a un soldador: demuestras que esa máquina, con ese material y esos ajustes, repite el mismo resultado una y otra vez.
Validar una pieza viene después. Coges ese componente concreto y compruebas que aguanta lo que tiene que aguantar en el sitio donde va montado.
Hay una referencia muy reciente para entenderlo. ASTM publicó en julio, junto al Ministerio de Defensa británico, una guía para certificar piezas impresas en defensa con dos caminos, cualificar el proceso o ensayar la pieza, y cuatro clases según lo que pase si esa pieza falla en servicio. A más riesgo, más pruebas que enseñar.
Esa guía no es una norma, y no sé si Santa Bárbara la sigue, porque sus criterios no se han publicado. Lo que sí recoge TEDAE es un catálogo digital de repuestos ya certificados y con trazabilidad, que viene a ser saber de dónde sale cada uno y qué ha pasado con él. Lo de tener diseño, impresión y ensayos bajo el mismo techo me parece lo más interesante de todo esto.
También cita un área de ensayos «única en Europa». Ojo, porque esa expresión se refiere a la zona de ensayos, no al centro entero, y TEDAE la atribuye a la documentación del proyecto. No he encontrado una comparación independiente que la respalde.
La nota presume además de que Santa Bárbara es el fabricante original, algo que le da acceso directo al diseño y a los requisitos de cada sistema. En el Leopard yo le pondría un matiz.
La revista European Security & Defence señala a la alemana KNDS como fabricante original y autoridad de diseño del Leopard 2, y KNDS y Santa Bárbara firmaron a finales de 2024 un acuerdo de cooperación para una posible modernización. No he visto explicado quién da el visto bueno a un repuesto del Leopard impreso en Sevilla.
Por qué en Alcalá: es la planta que ya cuida de estos blindados
La planta no se ha elegido a dedo: ya mantiene Leopardo, Pizarro, Castor y SIAC. Según la prensa del sector, allí se montaron los Leopardo 2E españoles, con producción desde finales de 2003 hasta 2008, y el Ejército de Tierra ha recibido allí lotes de Pizarro. Tiene además una pista de pruebas pegada a la fábrica.
De los 219 carros del programa, los datos que circulan dan 197 hechos en España y 22 en Alemania, aunque ese reparto no lo he podido confirmar en una fuente oficial del Ejército. Estos son los cuatro sistemas que cita TEDAE, y las fichas salen de fuentes especializadas, porque la nota no da ni un peso:
Dos aclaraciones. TEDAE dice «Piranha» sin precisar versión, así que no sé si habla solo de los IIIC de los infantes de marina o también de otros. Y el SIAC ha salido estos días descrito como autopropulsado en alguna nota, pero es un obús remolcado, como recogía Infodefensa en junio.
El centro está preparado para ocho líneas de producto, y TEDAE solo pone nombre a estos cuatro sistemas, «entre otras».
De las cuatro tecnologías, solo tengo pistas de una
La nota habla de componentes metálicos y poliméricos, pero no dice cuáles son las cuatro técnicas de impresión. Lo más concreto es lo que contó El Español en abril: impresoras metálicas de Meltio, una empresa de Linares (Jaén), acompañadas de corte por hilo, torno y un centro de mecanizado de cinco ejes, con acero, titanio y aluminio como materiales más habituales.
Meltio funde hilo metálico con láser y va levantando la pieza capa a capa, algo así como soldar en 3D. La Marina francesa ya validó esa tecnología para hacer y reparar piezas. No sé si es la única máquina de metal que hay en Alcalá ni qué se usa para el polímero.
¿Y cuánto se ahorra en plazos? No lo he encontrado. Libertad Digital recoge el objetivo de acelerar los repuestos, pero sin una sola cifra de días o semanas. Tampoco sé cuántas de esas 50 piezas van ya montadas en un vehículo en servicio. Son las dos preguntas que le haría a Santa Bárbara.
Page presumió en abril, según EFE, de que Santa Bárbara sería el único fabricante original capaz de ofrecer esto en zona de operación. Yo esa frase me la tomaría con calma: Rheinmetall, que también fabrica blindados, presentó en junio de 2023 su Mobile Smart Factory, una fábrica de repuestos metida en dos contenedores de 20 pies.
El centro abre con el contrato de los Leopard a punto de acabar
Hay un contexto que en la nota de TEDAE no aparece. En junio, Santa Bárbara avisó de que la planta podía perder hasta 102 empleos, y lo atribuyó a la parada del mantenimiento de Leopard y SIAC. En julio ya había 12 empleos sin renovar, de unos 350 puestos directos e indirectos, según El Conciso.
Fuentes de Defensa respondieron que no hay riesgo de quedarse sin carga de trabajo y señalaron programas en marcha como Pizarro, Castor o Dragón. La compañía sostiene que los millones liberados después pagan trabajos ya hechos y no encargos nuevos, según Infodefensa en septiembre. No he encontrado nada más reciente sobre esos empleos.
Con la inversión me falta una pieza del puzle, y nunca mejor dicho. En junio, Andalucía Informa hablaba de 60 millones hasta 2029 para el centro, y ahora TEDAE da 25 millones para toda la planta en tres ejercicios. No he encontrado explicación para esa diferencia, ni tampoco el coste del centro.
El acuerdo marco para mantener la familia Leopard, adjudicado por 126 millones, termina el 31 de diciembre, y en julio su prórroga de tres años seguía sin firmarse.
