El pasado viernes salió el primer ejemplar del nuevo BMW Serie 7 de la línea de montaje de la planta de Dingolfing. Tal y como ya os adelantamos, no se trata de un simple restyling, es más bien la actualización más profunda y ambiciosa en la historia de la marca, la que trae por primera vez las innovaciones de la “Neue Klasse” a uno de sus modelos más emblemáticos.
Con 76 años de experiencia a sus espaldas y una capacidad de hasta 1.350 vehículos al día, la histórica factoría de Baja Baviera se convierte en el escenario perfecto para fabricar este nuevo buque insignia. Aquí se combina lo mejor de la tecnología industrial moderna con el toque irremplazable de la artesanía humana.
Un salto tecnológico que marca época
El nuevo Serie 7 no solo luce un diseño más sofisticado y contemporáneo, sino que por dentro es prácticamente otro coche. Incorpora una arquitectura electrónica más centralizada, el nuevo sistema iDrive con pantalla panorámica y un concepto de funcionamiento más intuitivo. Los pasajeros traseros disfrutan de la renovada BMW Theatre Screen, y el acompañante cuenta con su propia pantalla dedicada. Todo ello unido por el BMW Symbiotic Drive, que hace que la interacción entre conductor y asistentes a la conducción sea más natural y fluida.
En el apartado de propulsión, el avance es igualmente notable. La versión 100% eléctrica i7 60 xDrive alcanza ahora una autonomía de hasta 727 km WLTP gracias a las nuevas celdas redondas de sexta generación. Además, puede recuperar del 10 al 80 % de su batería en solo 28 minutos.
Exclusividad a medida del cliente
Uno de los grandes atractivos de este Serie 7 es la enorme libertad de personalización. Los clientes pueden elegir entre más de 500 combinaciones de colores y acabados para la carrocería y alrededor de 700 opciones distintas para el interior. Es, sin duda, el BMW Serie 7 más personalizable que se haya fabricado nunca.
Tecnología en manos expertas
En Dingolfing no todo son robots y automatización. La fabricación de este nuevo modelo es un delicado equilibrio entre procesos industriales a gran escala y un trabajo manual de altísima precisión.
Un ejemplo destacado es el novedoso proceso de pintura de doble acabado, una técnica pionera en la industria que combina superficies mates y brillantes en una misma carrocería. Desarrollarlo llevó dos años y medio, y cada coche requiere más de 4.500 minutos de trabajo, de los cuales unos 2.000 minutos son puramente manuales.
En el taller Individual Manufaktur, artesanos especializados trabajan codo con codo con la tecnología más avanzada: la inteligencia artificial inspecciona el cuero, un robot de costura 3D colabora en los acabados y las manos expertas dan ese toque final que solo un ser humano puede conseguir.
Producción flexible y apuesta por la región
El nuevo Serie 7 se monta en la misma línea que los Serie 5 e iX, lo que permite fabricar de forma flexible todas las motorizaciones: gasolina, diésel, híbridas enchufables y eléctricas.
El Grupo BMW ha invertido decenas de millones de euros en adaptar tanto la planta de Dingolfing como la de componentes de Landshut, situada a solo 30 kilómetros, que suministra piezas clave como ejes, motores eléctricos y elementos del habitáculo.
Calidad casi obsesiva y compromiso con el medio ambiente
Antes de salir de fábrica, cada Serie 7 pasa por exhaustivos controles automatizados, inspecciones con IA y, finalmente, una prueba de carretera real realizada por expertos. Nada se deja al azar.
Además, la planta avanza decididamente hacia la sostenibilidad: toda la electricidad que consume proviene de fuentes renovables y, desde finales de 2025, una instalación fotovoltaica de casi 11 MWp genera energía directamente en sus tejados. Una nueva central de biomasa cubre aproximadamente la mitad de sus necesidades de calor.
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