Hace unos días tuve la oportunidad de visitar EBRO Factory en la Zona Franca de Barcelona (lo que antiguamente se conocía como la fábrica de Nissan). La marca nos invitó a un grupo reducido de periodistas y nos mostró absolutamente todo el proceso productivo sin esconder nada. Salí de allí con una certeza clara: los vehículos EBRO no se ensamblan de cualquier manera, se fabrican de verdad en España. Desde la soldadura de la carrocería hasta el último control de calidad, pasando por pintura y montaje completo, esta es una planta industrial en toda regla.
Lo que más impresiona es cómo han logrado combinar la recuperación de una histórica factoría con una inversión moderna que supera los 150 millones de euros. Sobre una parcela de 500.000 metros cuadrados, de los cuales 309.000 m² ya están dedicados a operaciones industriales, EBRO ha creado un ecosistema productivo capaz de producir vehículos completos desde cero. Y lo mejor es que pude comprobarlo paso a paso.
El renacimiento industrial en Zona Franca
EBRO Factory surge sobre los cimientos de la antigua planta de Nissan, pero con una visión completamente renovada. La compañía ha reutilizado elementos útiles como sistemas de transporte aéreo, conveyors y líneas de montaje, mientras construía desde prácticamente cero nuevas instalaciones clave, especialmente la planta de carrocerías.
Hoy la fábrica produce los modelos s400, s700, s800 y s900 en versiones gasolina, híbridas HEV y enchufables PHEV. Cuenta con dos plantas de carrocerías, dos de pintura y dos líneas de montaje. Esta dualidad permite mantener flexibilidad y escalar producción de forma inteligente.
Durante la visita recorrimos la nave de carrocerías, un espacio de 23.000 m² equipado con más de 150 robots que trabajan con precisión milimétrica y que dicho sea de paso habían sido parados para revisar y ajustar procesos. Ver cómo las piezas estampadas se convierten en estructuras completas y es posible en Ebro Factory. Las operaciones comienzan soldando el compartimento motor, el piso central y el piso trasero. En paralelo se preparan los laterales derecho e izquierdo. Después todo converge en la línea principal donde se forma el Body-in-White, el esqueleto completo del vehículo antes de recibir pintura y componentes.
Los robots no solo unen piezas; ejecutan soldaduras por puntos y por arco protegido por gas para garantizar máxima resistencia estructural. Una vez completada esta fase, se añaden las puertas, el capó y el portón. Operarios especializados realizan retoques finales para verificar calidad visual y soldaduras antes de enviar la carrocería en bruto a pintura mediante sistemas aéreos que optimizan el flujo y el espacio.
Pintura: protección y acabado de alto nivel
La planta de pintura es otro de los puntos fuertes que pude observar. El proceso es exhaustivo y se divide en dos áreas principales. Primero, la carrocería pasa por tratamientos de preparación: desengrasado, limpieza, cataforesis y protección anticorrosión mediante inmersión en baños especiales. Después viene el horneado y el sellado de todas las uniones para asegurar estanqueidad y mayor resistencia a la corrosión.
Posteriormente se aplica imprimación y, finalmente, el color y el acabado final. Todo bajo estrictos controles de calidad. Los operarios revisan cada superficie en busca de defectos como piel de naranja, gotas o imperfecciones, corrigiendo lo necesario hasta que la carrocería queda perfecta. Este nivel de detalle explica por qué los vehículos que salen de EBRO Factory cumplen estándares exigentes.
La transferencia entre pintura y montaje también se realiza por vía aérea, manteniendo un flujo continuo y eficiente. Es impresionante ver cómo la fábrica funciona en dos niveles: producción en el suelo y movimientos logísticos elevados.
Montaje: precisión y flexibilidad en la línea M1
La línea principal de montaje (M1) es el corazón palpitante de la fábrica. Con 696 metros de longitud y 97 estaciones de trabajo, opera con un ciclo de 160 segundos por vehículo. Cada coche se secuencia según su configuración específica, y un sistema logístico Just-in-Time asegura que las más de 1.000 referencias por modelo lleguen exactamente donde y cuando se necesitan. Si el Just-in-Time falla, hay stock de piezas para funcionar hasta 15 días sin parar.
En las primeras etapas se instalan elementos que quedarán ocultos: cableados, aislamientos y componentes estructurales. Alrededor de las posiciones 4 o 5, las puertas se desvían a una línea paralela de “vestido” donde 37 puestos (organizados por parejas izquierda-derecha) montan el interior completo: tablero, cinturones, airbags, sensores y elementos de seguridad.
Después viene la célula de cristales y el montaje mecánico. En la zona “under-floor” se instalan todos los componentes inferiores, motor, transmisión y, en las versiones híbridas, los sistemas de electrificación y baterías. Los AGV (vehículos guiados automáticos) sincronizan perfectamente estos conjuntos con la línea principal.
Más adelante se montan paragolpes, ruedas y se completa el habitáculo: revestimientos, consola, volante, asientos y acabados finales. Las puertas vestidas regresan por vía aérea y se ajustan con precisión. Finalmente se llenan fluidos y se realiza el chequeo eléctrico inicial.
Control de calidad: la garantía final
Ningún vehículo sale de EBRO Factory sin pasar por múltiples verificaciones. Tras el montaje, los coches entran en fase “offline” y se someten a pruebas en un banco de comprobación funcional: alineación de ruedas, reglaje de faros, sistemas electrónicos y revisión de bajos.
Luego pasa por un túnel de luces para control cosmético y una prueba de lluvia fina para verificar estanqueidad. Inspectores de calidad realizan chequeos dinámicos. Los que superan todo esto van a la campa, situada a 1,8 km, donde se realizan pruebas adicionales: vadeo, pista de velocidad, controles de ruido y validación final (buy-off).
Este riguroso proceso asegura que cada unidad que abandona la planta cumpla los estándares más altos.
La prueba de fuego: eficiencia real en carretera
Además de la fábrica, EBRO nos presentó resultados de una prueba reciente que demuestra el valor real de sus híbridos. Con los EBRO s400 HEV y s700 HEV completamos un recorrido Madrid–Barcelona–Madrid en condiciones reales, con paradas en Fraga, Castelldefels, la propia fábrica y Calatayud.
El objetivo no era batir récords de hiper-eficiencia, sino simular un uso normal de larga distancia: vías rápidas, cambios de ritmo, desniveles y tráfico variable, manteniendo tiempos competitivos. Los resultados hablan por sí solos: 4,2 l/100 km para el s400 HEV y 4,3 l/100 km para el s700 HEV. Cifras que mejoran notablemente los consumos declarados (5,3 y 5,7 l/100 km respectivamente).
Un modelo de movilidad práctica y sostenible
A día de hoy muchos conductores dudan entre eléctrico puro y soluciones más convencionales, los híbridos autorrecargables de EBRO ofrecen un equilibrio muy atractivo. No requieren planificación de recargas, mantienen autonomía similar a un coche tradicional y reducen significativamente el coste por kilómetro.
En el viaje Madrid-Barcelona (640 km aprox.), con gasolina a 1,5 €/litro, el coste se sitúa en torno a los 40 euros. Además, permiten viajar puerta a puerta, con equipaje y acompañantes, sin las limitaciones de tiempo o infraestructura que aún tiene el eléctrico puro en ciertos trayectos.
Localización de componentes: el siguiente gran paso
Uno de los temas que más interés despertó durante la visita es el plan de progresiva localización industrial. Actualmente muchos componentes llegan ya conformados, pero EBRO está trabajando activamente para fabricar más piezas en España.
La estrategia es la de aumentar el contenido local paso a paso hasta alcanzar un alto porcentaje —alrededor del 70% en el medio plazo— y llegar al 100% si las normativas europeas lo requieren. Esto no solo reduce dependencia externa, sino que genera más empleo cualificado y fortalece la industria auxiliar española (aunque ya te adelanto que son los mismos proveedores de China, los que fabrican aquí en España).
En la planta ya se realizan operaciones esenciales: carga de fluidos, programación de software, integración de sistemas electrónicos, montaje de motor, caja de cambios, suspensiones, ejes, baterías y paragolpes, entre otros.
Datos para entender el crecimiento
La producción acumulada supera ya las 33.000 unidades. Solo el año pasado fabricaron más de 17.000 vehículos y este año van por buen camino para superarlo. La línea M1 ha multiplicado por tres la capacidad productiva, llegando a 250 vehículos diarios en un turno.
La plantilla directa en la planta supera los 1.530 trabajadores, mientras que el grupo EBRO Motors suma 2.045 empleados, más de 420 ingenieros y genera alrededor de 4.000 empleos directos e indirectos. La capacidad instalada apunta a 50.000 vehículos anuales a finales de 2026.
Una fábrica preparada para el futuro
EBRO Factory combina lo mejor de dos mundos: la línea M0, que permitió un arranque rápido y formación de equipos, y la M1, una línea completa y moderna lista para crecer. Está preparada para incorporar nuevos modelos, incluido el primer eléctrico puro previsto para 2027.
La compañía, que recupera el nombre de la mítica marca española nacida en 1954, apuesta decididamente por la producción local de vehículos. Su matriz, EBRO Motors Group, cotiza en BME Growth y mantiene el compromiso de contribuir a una movilidad más limpia.
Después de recorrer sus instalaciones, ver los robots trabajando, hablar con ingenieros y operarios, y conocer los resultados de las pruebas, queda claro que EBRO no solo fabrica coches: está reconstruyendo capacidad industrial en España. Cada vehículo que sale de Zona Franca lleva consigo un pedazo de esa reindustrialización real.
Sin duda, me gustaría volver a visitar la planta dentro de uno o dos años para ver cómo avanza ese proceso de localización y los nuevos modelos que están preparando. Por ahora, me llevo la satisfacción de haber confirmado que, sí, en Barcelona se fabrican coches otra vez.
GALERÍA
· 51 fotos
Ver todas
+46
+44
