Las energías renovables son el futuro en un momento que tanto para los hogares como para la movilidad se está buscando ser cada vez menos contaminantes. Pero, como todo, este tipo de fuentes de energía como la solar o la eólica tienen sus inconvenientes que, a día de hoy, pasan por la forma de producirlas. Por ejemplo, en el caso de la energía solar para almacenar el excedente y poder usarlo cuando no hay sol, se necesitan costosas, y contaminantes en su fabricación, baterías de litio. En cuanto a la eólica, los aerogeneradores también son costosos y una vez acaba su vida útil, es complicado el deshacerse de ellos o reciclarlos.
Cada año, cientos de palas de aerogeneradores llegan al final de su vida útil. Hasta ahora, la única solución era enterrarlas o quemarlas. Un consorcio liderado por la Universidad Pública de Navarra ha desarrollado una tecnología para triturarlas y convertirlas in situ en tableros de construcción, evitando el vertedero y dando una segunda vida a estos residuos gigantes.
La energía limpia crea residuos imposibles
Es una paradoja, pero a día de hoy cualquier energía limpia tiene su cara B. Ya sea en la fabricación, como el hidrógeno que genera CO2 o las baterías de litio asociadas a los paneles solares, o al final de su vida útil con los residuos generado, las energías renovables también son un problema al que hay que buscar solución.
Ese es el problema que presentan los aerogeneradores que utilizamos en la energía eólica. Durante 20 o 25 años, sus gigantescas palas giran impulsadas por el viento generando electricidad sin emisiones. Son el símbolo de la transición energética. Pero cuando envejecen o se rompen, se convierten en un problema enorme.
Esas palas están fabricadas con materiales compuestos: principalmente fibra de vidrio (o a veces fibra de carbono) y resinas termoestables. ¿Qué significa esto en la práctica? Pues que son materiales diseñados para ser ligeros, duros como una roca y casi indestructibles. Resisten huracanes, rayos, cambios bruscos de temperatura y décadas de esfuerzo constante. Precisamente esa resistencia, que es una virtud mientras la pala está en el aire, se convierte en una pesadilla cuando toca jubilarla.
Los métodos convencionales de reciclaje apenas funcionan con estos materiales. No se pueden fundir como el plástico ni deshacer con disolventes sencillos. Así que la solución más común hasta ahora ha sido tan poco elegante como insostenible: cortarlas en trozos más pequeños y enterrarlas en un vertedero o, en el peor de los casos, incinerarlas. Algo que, como explica José Javier Astrain, investigador de la UPNA, es «una práctica costosa, contaminante y, en la práctica, un despilfarro de recursos valiosos».
El problema del tamaño: transportar una ballena por carretera
Cuando vemos los aerogeneradores en las montañas no nos parecen tan grandes por la perspectiva, pero si alguna vez hemos adelantado por carretera a un camión que transportaba una de esas palas nuestra cara habrá sido de sorpresa y alucine con el enorme tamaño que tienen.
Un tamaño impresionante que supone otro problema más en el proceso de reciclaje. Las palas de los aerogeneradores modernos pueden superar los 80 metros de longitud. Eso es más largo que un campo de fútbol. Para que nos hagamos una idea, transportar una sola pala por carretera requiere convoyes especiales, escoltas, cortes de tráfico y rutas meticulosamente planeadas para evitar puentes bajos, curvas cerradas o rotondas.
Llevar una pala entera desde un parque eólico remoto (muchas veces en lo alto de una montaña) hasta una planta de tratamiento, que puede estar a cientos de kilómetros, es una operación tan cara como compleja. Y, paradójicamente, todo ese transporte en camiones diésel genera una huella de carbono que empaña la limpieza de la energía que produjo esa pala durante su vida.
Ante este panorama, la solución parece obvia: ¿por qué no llevar la fábrica al residuo, en lugar de llevar el residuo a la fábrica? Eso es exactamente lo que ha planteado el proyecto REK00PERO (Reciclado Km 0 de palas de aerogenerador para un sector eólico circular y sostenible).
La solución: una trituradora inteligente que trabaja en el propio parque eólico
El consorcio, formado por la Universidad Pública de Navarra y cinco empresas navarras (Suescun Construcciones, Sertecna, GEEA Geólogos, Levenger y Seguridad Sistemas Navarra), ha puesto sobre la mesa una tecnología compacta, automatizada y escalable que cabe en un contenedor y puede desplazarse de un parque eólico a otro.
El proceso que plantean para reciclar las palas contaminando lo mínimo tiene varias fases:
- Descolgado seguro: La pala se desmonta del aerogenerador utilizando un sistema diseñado para proteger tanto a los trabajadores como a la propia pala, evitando roturas incontroladas.
- Cortado y triturado in situ: La pala se corta en tramos manejables y se introduce en una máquina trituradora móvil. Esta máquina cuenta con una cubierta protectora que evita la dispersión de polvo de fibra de vidrio al ambiente, protegiendo a los operarios y el ecosistema cercano.
- Clasificación inteligente con IA: Aquí llega la verdadera innovación. Un sistema de inteligencia artificial, entrenado específicamente para este trabajo, utiliza sensores y visión por computadora para clasificar automáticamente los fragmentos triturados según su tamaño, composición y propiedades físicas.
- Fabricación de nuevos productos: Con las fracciones ya clasificadas, se fabrican tableros compuestos de fibra reciclada y resina. Y aquí hay un plus de innovación: se ha estudiado la incorporación de materiales fotocatalíticos que, al reaccionar con la luz solar, confieren a estos tableros propiedades de autolimpieza. Es decir, superficies que se limpian solas con la lluvia y la luz.
¿Y para qué sirven esos tableros? Puentes, mobiliario urbano y señalización
Los tableros resultantes no son un material de menor calidad. Tienen aplicaciones muy concretas y valiosas en construcción y obra civil. El proyecto Re-Wind (un consorcio internacional que trabaja en líneas similares) ya ha demostrado que con estos residuos se pueden fabricar puentes prefabricados para peatones o vehículos ligeros, postes de señalización, barreras acústicas en carreteras o mobiliario urbano como bancos o papeleras.
