Hay que ver lo rápido que avanza la ciencia en todos los campos. Si todavía estamos asimilando la revolución que supone incorporar en los vehículos de última generación materiales de alta resistencia, desde la publicación Roadandtrack nos llega la noticia de que investigadores de la Universidad de Ciencias y Tecnología de Pohang, Corea del Sur, han descubierto una nueva aleación de acero tan resistente como el titanio pero 10 veces más barato – Ya sabéis que el tema económico es crucial para los investigadores, no olvidéis estudios como el que analizaba el uso de madera, cáñamo, lino y algodón, el que buscaba un nuevo método para fabricar fibra de carbono o el que quería emplear cemento en las pastillas de freno-.
Rascacielos, contenedores, coches, farolas…el acero se ha convertido en el caballo de batalla de la era moderna y fabricantes, científicos e investigadores se comen la cabeza a diario por encontrar nuevas aleaciones que resulten más ligeras y a la vez mucho más fuertes. Finalmente, parece que el mérito se lo va a llevar este grupo de investigadores surcoreanos que ha descubierto lo que será uno de los mayores avances en el campo del acero de las últimas décadas: un nuevo tipo de acero flexible, ultra resistente y ligero. Este metal tiene una relación resistencia-peso que coincide con la de las mejores aleaciones de titanio, pero sin embargo requiere una décima parte de la inversión de éste y se puede fabricar a pequeña escala con la maquinaria que se utiliza actualmente en la industria automotriz.
La batalla por encontrar un acero de alta resistencia se remonta a la década de los 70, cuando investigadores soviéticos descubrieron que el hecho de fusionar átomos de aluminio y acero proporcionaba un metal increíblemente fuerte y ligero al crearse unas estructuras cristalinas denominadas B2. Por desgracia, este nuevo acero resultaba demasiado frágil, ya que aunque era necesario ejercer mucha fuerza para alcanzar el límite de su resistencia, una vez alcanzado el acero se rompía en lugar de doblarse. Hoy, casi medio siglo después, Kim y su equipo han encontrado la solución al problema separando estos pequeños cristales para evitar que se astillen. Gracias a la adicción de pequeñas cantidades de níquel y a través de un tratamiento térmico, este equipo de investigadores ha conseguido controlar cuándo y dónde se forman los cristales B2 para que permanezcan dispersos y así aumentar el nivel de resistencia.
Sin duda, este descubrimiento supone una auténtica revolución, pero todavía queda solventar el problema de su producción a gran escala. El principal obstáculo reside en el propio proceso de fabricación del acero, pues actualmente los fabricantes de este material utilizan una capa de silicato para cubrir y proteger el acero de la oxidación del aire y la contaminación generada por la fundición. Pero este silicato no puede ser utilizado en la creación del nuevo acero, pues reacciona con el aluminio durante su enfriamiento y compromete el resultado final.
A pesar de que aun tendremos que esperar para ver rascacielos y deportivos hechos con este super acero, el método de creación supone un avance de gran relevancia para la industria. Una vez publicados los resultados del experimento, esperemos que los científicos de todo el mundo no tarden mucho en encontrar la forma de proteger el material durante su fabricación.
