GAC ya monta en algunos de sus coches un motor eléctrico que, en su mejor punto de funcionamiento, desperdicia menos del 1 % de la energía que recibe y esto es una auténtica bestialidad.
El grupo chino ha desvelado nuevos datos técnicos y de fabricación de Quark Electric Drive 2.0, un sistema de propulsión que une un estátor de aleación amorfa con una camisa de fibra de carbono en el rotor. El resultado es una eficiencia máxima del 99,03 %, certificada por el China Automotive Engineering Research Institute (CAERI).
Menos consumo y hasta 50 km más de autonomía sin tocar la batería
Para quien conduce un eléctrico, todo se resume en dos números, el consumo y la autonomía. Según GAC, este motor eléctrico recorta el consumo del vehículo en torno a un 4 % y añade entre 30 y 50 km de autonomía CLTC con la misma capacidad de batería.
Si se aplica una conversión orientativa al ciclo WLTP, la ganancia rondaría los 25 a 42 km, aunque el resultado final dependerá de la configuración de cada coche y de cómo y dónde se utilice.
El conjunto de propulsión integrado 12 en 1 alcanza un 94,184 % de eficiencia en condiciones CLTC, con una densidad de potencia de 17,29 kW/kg y un motor capaz de girar a 30.000 rpm.
Un estátor de aleación amorfa con cintas de solo 25 micras
El primer gran cambio está en el estátor. Donde lo habitual es apilar láminas de acero al silicio, GAC recurre a cintas de aleación magnética blanda amorfa de apenas 0,025 mm de grosor, cuya estructura limita las pérdidas magnéticas, sobre todo cuando el motor trabaja a altas frecuencias.
La compañía cifra las pérdidas en el hierro del núcleo en 5,7 W/kg, aproximadamente la mitad que con acero al silicio ultrafino, la usada como norma general en la industria.
Convertir esas cintas en núcleos aptos para automoción exige de una maquinaria muy específica, así que GAC ha desarrollado sus propios sistemas automatizados de procesado, estampado y apilado, capaces de trabajar con cintas de más de 240 mm de ancho.
Fibra de carbono en el rotor para aguantar 30.000 rpm
A ese régimen, la fuerza centrífuga es destructiva. Para contenerla, el rotor se envuelve en una camisa de material compuesto de fibra de carbono de solo 1 mm, más delgada que una retención metálica convencional. El rotor pesa menos y el entrehierro magnético puede ser más reducido.
La producción corre a cargo de RuiPai Powertrain Technology, filial de GAC, que fabrica Quark 2.0 en Guangzhou en una línea automatizada con capacidad para 100.000 unidades anuales.
Y no se queda en la fábrica. La tecnología de aleación amorfa y fibra de carbono ya se produce en serie para modelos Hyptec y Aion, entre ellos el Aion i60 2027.
Primer Premio China-SAE
El reconocimiento por parte de la comunidad técnica llegó a finales de Octubre en Suzhou, donde el proyecto obtuvo el Primer Premio de los galardones de Ciencia y Tecnología 2026 de la China Society of Automotive Engineers (China-SAE). GAC lo desarrolló junto a otras nueve organizaciones. El sistema de bobinado de onda continua de 925 V de Nio recibió la misma distinción.
