[Vídeo] Así tortura Bugatti sus pinzas de freno de titanio impresas en 3D: Los mejores frenos del mundo

Seguramente recuerdes que a principios de año te contamos que los mejores frenos del mundo son de titanio y están impresos en 3D. Bugatti es una de esas marcas que siempre consigue todo lo que se propone. Es uno de los fabricantes más exclusivos del mundo y, desde luego, con modelos como el Veyron o el Chiron en su catálogo no es para menos.

La impresión 3D se ha puesto muy de moda en los últimos años y lo cierto es que esta tecnología ha llegado para quedarse, prometiéndonos revolucionar numerosos campos, especialmente el de la industria automotriz. Curiosamente, hablamos de una tecnología accesible prácticamente a cualquier mortal y desde Bugatti han optado por utilizarla para crear un componente tan exclusivo como son las pinzas de freno más grandes de la industria.

El Grupo Volkswagen se ha propuesto liderar la producción de componentes a través de la impresión 3D y hacer estos accesibles a todas las marcas del grupo. Bugatti encabeza el proyecto y ya ha comenzado con las pruebas de estos elementos en situaciones reales, a fin de analizar su funcionamiento y valorar su aplicación en productos en serie del Grupo en un futuro. Pero lo mejor de todo es que puedes ver en vídeo su resistencia y las pruebas a las que están siendo sometidos.

Para mayor inri, no sólo hablamos de las pinzas de freno más grandes de la industria, sino también del componente funcional más grande producido a través de esta técnica en titanio. Mediante la fabricación aditiva, se consigue un producto todavía más ligero y resistente, lo que ha permitido a Bugatti dar a luz unas pinzas de freno aún mejores que las del Chiron, las cuales recordemos que son las más potentes de la industria. Pensemos que si una pinza del superdeportivo ronda los cinco kilogramos de peso, estas no alcanzan los tres kilos (2,9 kilogramos).

Está claro que la impresión 3D permite llevar a cabo procesos de producción hasta ahora imposibles o muy costosos. La razón por la cual en la actualidad los frenos del Chiron son de aluminio con pistones de titanio no es otra que la dificultad de crear una pieza funcional a partir de un bloque de titanio. Sin embargo, a través de la impresión 3D y con la ayuda de la Universidad de Tecnología de Hamburgo, Bugatti ha podido desarrollar una pieza aún mejor que las actuales en tan sólo tres meses.

Para su creación, esta pinza de freno cuenta con la friolera de 2.213 capas de polvo de titanio superpuestas durante 45 horas en la impresora 3D más grande del mundo. Cada capa es fundida mediante cuatro láseres de 400 vatios cada uno y, pese a lo que puedas pensar, esta técnica es mucho más limpia, rápida y barata que cualquier proceso mecanizado o de fundición, además de permitir el uso de algunos materiales como, por ejemplo, el titanio.

Tal y como ya te hemos contado en alguna ocasión, el Bugatti Chiron equipa un sistema de frenos de alto rendimiento desarrollado por especialistas de la Fórmula 1. El modelo utiliza discos de freno carbocerámicos capaces de aguantar los más de 1000 grados centígrados generados en una frenada de emergencia. El Chiron tiene unos discos que cuentan con un diámetro 20 mm superior a los ya gigantescos discos empleados en el Veyron. Las dimensiones totales de los discos son: 420 mm delante y 400 mm detrás.

Las pinzas de freno del eje delantero están equipadas cada con ocho pistones fabricados en titanio mientras que las pinzas del eje trasero cuentan con seis pistones de titanio.

Para rematar, el sistema de frenos cuenta con conductos de refrigeración capaces de enfriar el disco y el sistema en general en cuestión de segundos, rebajando su temperatura en varios cientos de grados. Se trata de un conjunto de canalizaciones que llevan aire guiado a la llanta.

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