Recientemente os hemos hablado del proceso de producción del BMW i3, ahora es el turno del buque insignia de los híbridos, el BMW i8. Este vehículo combina altos niveles de eficiencia en su conducción con un proceso de producción tan respetuoso con el medio como lo es con su funcionamiento.
El concepto LifeDrive y el uso del PRFC permite acortar los tiempos de producción a la mitad en comparación con una línea de montaje tradicional.
El proceso comienza en Moses Lake a través de un proceso complejo que comienza con la producción de las fibras de carbono a través de un termoplástico de fibra textil a base de poliacrilonitrilo. Tras varias fases se obtiene una fibra realmente pequeña que se enrolla en carretes para su siguiente tratamiento en Wackersdorf. En este destino se transforma en láminas y se apilan antes de cortarlas y darles la forma necesaria.
Un molde se encarga de dar forma a la fibra de carbono. El siguiente paso es la unión a través de inyección de resina de alta presión. La resina de adhiere a las fibras y se endurece sin necesidad de pasar por un horno. Después se perfilan los bordes.
En la fábrica de Leipzig se da forma al módulo Life mediante un proceso totalmente automatizado. Su pintura tampoco es lo que conocemos como habitual. Mientras que el proceso convencional de pintura se aplica al cuerpo de la carrocería, en el BMW i8 se pintan las piezas por separado para poder crear efectos visuales más especiales.
El módulo Drive (se compone del eje delantero, trasero y la parte delantera), se produce en la planta de BMW en Dingolfing con láminas de aluminio y piezas de fundición de aluminio. Su fabricación se lleva a cabo con robots de soldadura en línea. El uso de aluminio combina las ventajas de la construcción ligera con un alto nivel de seguridad en los modelos de BMW i.
El Módulo Drive se ajusta entonces con las unidades de tren motriz y la transmisión. Una vez que el soporte del eje delantero, preensamblado en Dingolfing, y otras partes estructurales se han montado, el módulo Drive del BMW i8 está listo para la fase final.
El habitáculo de carbono en formato PRFC se dirige a la zona de ensamblaje donde se instala el equipamiento específico escogido por el cliente. Las dos unidades se atornillan entre sí. Y listo.
