Hace un par de días os comenté que Vitesse AuDessus había puesto precio a las llantas de fibra de carbono y en cierto modo era algo que por un lado nos alegraba y por el otro nos entristecía ya que resultan tan caras que permanecen fuera del alcance de los bolsillo de los mortales.
Ahora, según los chicos de Mustang6G las llantas de fibra de carbono del Mustang Shelby GT350R tienen un precio opcional de 30.000 dólares, lo que al cambio serían unos 27.600 euros, justo lo que cuesta un Ford Focus ST.
Ford acaba de hablarnos del nuevo Shelby® GT350R y de sus llantas de aleación de fibra de carbono que han sido creadas con un poco de ayuda externa y con la tecnología espacial empleada en la Endeavour.
Mientras que el mercado de accesorios del automóvil y un fabricante de supercoches de bajo volumen se han ofrecido para suministrar las llantas de fibra de carbono, Ford y un proveedor australiano asumieron el reto de la elaboración de las primeras llantas de fibra de carbono producidas en masa.
Diseñadas, desarrolladas y probadas con los más altos estándares de calidad en mente, estas llantas ofrecen un rendimiento sin precedentes.
En las primeras pruebas los prototipos mostraron mucho potencial – la mejora de los tiempos de respuesta de la suspensión, la dinámica del chasis, la sensación de dirección y la calidad de marcha aumentaron significativamente-. Cuando se tomó la decisión de continuar con esta tecnología para su uso en un vehículo de producción, el equipo de ingenieros se enfrentó al reto de desarrollar una rueda de máxima calidad.
Entre los entusiastas de los coches deportivos, las llantas de fibra de carbono están en la lista de los componentes de ensueño para los vehículos de alto rendimiento. En el mundo de los superdeportivos, Koenigsegg ha sido el único fabricante en ofrecer llantas en fibra de carbono opcionales.
La reducción de peso total es beneficiosa para la dinámica de un coche, pero una reducción en el peso no suspendido puede tener un impacto significativo en el manejo y el rendimiento. Menos peso no suspendido permite reducir la inercia de rotación, mejorando drásticamente el tiempo de respuesta a las acciones del conductor. Un peso no suspendido bajo también se traduce en que los componentes de la suspensión no tienen que trabajar tan duro para mantener los neumáticos en contacto con la carretera sobre superficies onduladas o rotas.
Aunque la encargada de la fabricación ha sido la empresa australiana Carbon Revolution, Ford se ha dedicado a establecer los requisitos de prueba para sus ruedas. Estas ruedas deben soportar las pruebas que incluyen los temidos bordillazos, los rayos UV, la exposición química y al calor. –Así suena la bestia–
Un error común cuando se fabrica con fibra de carbono es pensar que la fibra de carbono es lo mejor de lo mejor y lo cierto es que estamos ante un material fuerte pero también ante un material muy frágil. Ford y su partner han dado en el clavo y cuentan con un producto diseñado para ser rígido, ligero y resistente.
Pruebas:
– Una de las pruebas más severas de ruedas en el proceso de desarrollo de Ford implica golpear un bordillo a una determinada velocidad – una prueba que, sin un diseño adecuado, puede causar graves daños-.
– Durante la prueba en pista se sometió al interior de la llanta a una temperatura de 900 grados centígrados que venía de los frenos. Estas llantas cuentan con especificaciones de coche de carreras para el nivel térmico.
– Pero ese no es el final de la historia en lo que respecta a las pruebas. Tras la exposición a ambientes extremos como sales, rayos UV y productos químicos corrosivos se hizo más que evidente que las llantas deberían contar con un producto de recubrimiento adecuado para proteger la resina.
Las piezas de fibra de carbono son complejas de pintar ya que las superficies no quedan totalmente lisas. Para esto se han desarrollado y patentado nuevos procesos de pintado con los que se obtienen un acabado suave, uniforme y con mucho brillo.
Un proceso complejo desde el principio
La fabricación de llantas de fibra de carbono comienza con la creación de la estructura de carbono interno compuesto de filamentos de carbono fabricados con precisión dispuestos en las telas tejidas que se emplean como material. Los elementos se colocan entonces en un molde.
Un chip RFID con un número de seguimiento único se incorpora en esta estructura, y cada rueda se introduce individualmente en un sistema que mide la calidad. Una vez que esta estructura se ensambla, se introduce la resina y se cura a altas temperaturas.
Este proceso ofrece finalmente una rueda de una sola pieza que asegura la fuerza máxima – eliminando la necesidad de unir o pegar los radios de la rueda.
Antes de dales el visto bueno cada llanta pasa 61 chequeos en los que se registran más de 246.000 datos. Para garantizar la calidad de las piezas, las ruedas curadas se analizaron mediante un proceso de imágenes en 3D y de tomografía computarizada (TC) en el que se toman más de 18.000 imágenes de rayos-X. Si la rueda pasa la inspección, esta se somete al mecanizado para poder montar el vástago de válvula y los orificios de montaje antes de ser pintada, recubierta y montada.
Gracias a este material, el peso de cada rueda se reduce casi a la mitad – 8,16 kg- en comparación con una rueda de aluminio equivalente – 14,96 kg-.
Las ruedas también proporcionan una reducción de la inercia de rotación de más del 40 por ciento, lo que impacta positivamente en el rendimiento de aceleración y de frenado. Las ruedas son tan ligeras que los muelles y amortiguadores MagneRide han tenido que ser recalibrados dado que ahora la suspensión puede responder mucho más rápido.
¿Crees que es el inicio de la incorporación de este material a un gran volumen de vehículos?
